DIE BAUWEISE /oder: Der molekulare Zusammenhalt

Vorwort:

WARUM SIND POGO-BOARDS SO PREISWERT?

Grundsätzlich gibt es viele Möglichkeiten, gute Boards zu bauen. Hemmnisse sind meistens Materialpreise und Fertigungsaufwand. Wir bilden uns nicht ein, das Ei des Kolumbus gefunden zu haben, sind uns jedoch sicher, eine der ausgereiftesten Strukturen bei der Fertigung unserer Boards vorweisen zu können. Rohmaterialpreise und Produktionskosten spielen bei Entscheidungen zur Fertigungsplanung nicht die Hauptrolle. Das Wichtigste für uns ist, daß unsere Kunden mit der Qualität und Haltbarkeit der Boards zufrieden sind.

DESHALB SIND POGO-BOARDS IHREN PREIS WERT ! ---------------------------------------------------------------------------------

Über "Molekularen Zusammenhalt":

Wer Snowboards baut tut letztendlich nichts anderes, als bestimmte Moleküle in einen speziellen Zusammenhalt zu bringen, der dem Zweck der späteren Benutzung möglichst optimal angepaßt sein sollte. Immer die Tatsache vor Augen, daß nichts auf dieser Welt von Ewigkeit ist, versuchen idealistisch denkende Ingenieure, den Zerfall dieses Zusammenhalts so lange wie möglich hinauszuzögern. Der materielle uns fertigungstechnische Aufwand ist hierbei entscheidend. Den Ingenieuren werden aber in fast allen Betrieben von rendite- und verkaufsorientierten Betriebswirten Grenzen gesetzt. Ihr höchstes Ziel ist nicht nur, mit allen Mitteln Materialeinkauf und Herstellung zu verbilligen, sondern sie vertreten auch oft die Auffassung, daß dieser molekulare Zusammenhalt nicht zu gut sein darf, da sonst die Intervalle, in denen man dem Endverbraucher sein Produkt verkaufen kann zu groß werden. Gespart wird überall: An der Materialqualität, am Fertigungsaufwand und an ausgebildeten Fachkräften. Viele Firmen haben deshalb Werke in Drittweltländern von Afrika bis China aufgemacht.

Bei POGO gibt es keine Betriebswirtschaftler. Unser kleiner Personalstab besteht hauptsächlich aus Ingenieuren und Technikern. Wir widersetzen uns dem allgegenwärtigen Trend, rendite- und umsatzorientiert mit möglichst billigen Mitteln viel Geld zu machen. Wir widersetzen uns der marktwirtschaftlichen Doktrin, daß nur der überleben kann, der expandiert, oder sich von einem Größeren "fressen" läßt. Unsere Stückzahl ist seit jeher relativ konstant. Aber vor allem sind wir selbst nach 20Jahren noch angefressene Boarder, die jeden Tag mit der Gewißheit und dem Stolz an's Werk gehen, die geilsten Boards der Welt zu bauen.

Die sesselfurzenden Marketingstrategen und Erbsenzähler in den Führungsetagen mancher Großbetriebe können Ihren Kunden scheinbar nicht guten Gewissens zwei aufeinanderfolgende Saisons dieselbe Bauweise verkaufen (besonders wenn das Produkt der letzten Saison gerade auseinanderfällt). Also ist ein bißchen Marketingkosmetik gefragt,: Trigonometrisch aerospacial gewickelte Multiaxialkerne mit der allerneusten Weltraumtechnik die Pathfinder direkt vom Mars hergebeamt hat. Selbst der allergrößte Quatsch ist erlaubt, solange es den Verkauf fördert.

Unsere Snowboards werden seit fast 20 Jahren ausschließlich in der klassischen Holzkern-Sandwich-Laminatbauweise hergestellt. Die Hölzer sind hochkantlamellar wasserfest verklebt und stammen aus europäischen Wäldern. Schäume, RIM oder Tropenhölzer verwenden wir nicht. Die Seitenwangen sind aus ABS, was schlagfester und deutlich weniger kälteempfindlich ist als die billigeren Phenolwangen. Diese Sandwichbauweise (fester Kern mit Seitenwangen) hat außer höherem Fertigungsaufwand nur Vorteile gegenüber der Monocoque- oder Cap-Bauweise (Top-Laminat seitlich bis auf die Kanten heruntergezogen), die vor zwei Jahren in Mode gekommen ist.


Einige Hersteller verkaufen die Cap-Bauweise als torsionshärter und oft auch mit dem Argument höherer Stabilität bei Schlägen auf die Seitenkante. Das Gegenteil ist jedoch der Fall! Eine Seitenwange aus weichem ABS amortisiert Schläge viel besser als ein steifes Laminatbauteil, das bei Schlägen splittert oder zumindest delaminiert (d.h. die Verklebung löst sich). Hier gilt ein altes Ingenieurs-Sprichwort:

"WENN'S BRICHT, MACH ES WEICHER".

Was das Argument der Torsionshärte betrifft, so ist diese viel eher durch die Wahl der Gewebe zu beeinflussen, als über einen Torsionskasten, da beim Snowboard die Dicke (Randfaserabstand zwischen Druckgurt/oben und Zuggurt/unten) im Verhältnis zur Breite vernachlässigbar klein ist. Die Frage ist vielmehr: Wieviel Torsionshärte ist überhaupt erwünscht? Geht man hier in's Extrem (z.B. reine 45°Gewebe, Triaxialgelege, oder durchgehende Aluminiumgurte), so erhält man erbarmungslose Carvingmaschinen, die schwer auf- und umzukanten sind. Diese Boards übersteuern und man muß nach jeder Kurve fast wieder bergauf fahren, bevor sie sich umkanten lassen. Andriften und Kurskorrekturen sind fast unmöglich.

Für unsere Boards verwenden wir hochwertige 7/1 Gewebe (Kette/Schuß), d.h., 7 Gewichtsanteile des Gewebes laufen längs und einer quer. Dieser Faserverlauf verbindet eine sinnvolle Torsionshärte mit einer raisonablen Biegehärte. Um das Tail torsionsweich zu halten, schlitzen wir den Alu-Endenschutz und sägen in der Mitte einen Teil des steifen Alu-Stoßschutzes heraus, oder fräsen manchmal schlitzartige Aussparungen in die Heckaufbiegung. Die Biegelinie des aufgekanteten Boards wird dadurch harmonischer. Die beim Ausschneiden der Alpinboard-"Sharktails" entstehenden Reststücke werden mit der Seriennummer des Boards versehen und als Schlüsselanhänger mitgeliefert.

Durch den Einsatz neuer Bindungen (In-Take/Step-In) wirken im Bindungsbereich größere Kräfte auf das Board. Deshalb arbeiten wir vier Titanalverstärkungen dort in den Holzkern ein, wo diese Kräfte auftreten. Damit verteilen wir die Biegespannungsspitzen auf eine größere Fläche, was einen Knick in der Biegelinie verhindert und so ein harmonischeres Fahrverhalten bewirkt. Die Twin-Inserts, bei denen je zwei auf einer Platte verschweißt sind, können sich nicht wie einzeln eingeleimte Inserts delaminieren und dann durchdrehen. Die große Fläche der Platte wirkt einem Einsumpfen des Belags unter den Inserts (beim Heißwachsen gut zu sehen) am wirkungsvollsten entgegen. Die Dicke der Insertwandungen ist so groß bemessen, daß im Notfall sogar mehrmaliges Nachschneiden auf das nächstgrößere Gewinde möglich ist (bis M10).


Das Rückstellverhalten, auch Rebound oder Response genannt, beschreibt die Reaktion eines Snowboards auf eine Schwingungserregung. Es ist vergleichbar mit der Federungskennlinie bei Motorrädern, da auch hier extremer "Grip" bei den hohen Zentrifugalkräften in Kurven erwünscht ist. Ist beim Motorrad die Federung "ausgelutscht", so bringt sie das Rad bei Erschütterungen nur langsam wieder zurück und schwingt oft nach. Ein "ausgelutschtes" oder minderwertiges Snowboard weist dasselbe Verhalten in Nose und Tail auf. In Kurven bewirkt jede Schwingung, bei der das Rad/die Kante keinen Bodenkontakt mehr hat, ein Abdriften nach außen. Je schneller die Schwingung abgedämpft wird, desto eher hat man wieder "Grip". Ein idealer, leider unerreichberer Rebound wäre ein sofortiges Rückstellen ohne Nachschwingen.
"POGO-Motorräder" haben deshalb eine harte Federung (Kevlar) mit hoher Dämpfung (Gummi). Da wegen des hohen Materialpreises auf dem Zulieferantenmarkt nur "Alibi-Kevlargewebe" mit vereinzelten Kevlarfasern in einem Glasfaserbett zu bekommen sind, verwenden wir eigens für POGO gewebte reine Kevlarbauteile. Diese bewirken einen nervösen Flex. D.h., das Board kommt nach einer Durchbiegung schneller wieder zurück als Bretter ohne Kevlar. Die starke Schwingungsdämpfung (Abbremsen der Nachschwingungen) erreichen wir durch die Montage eines dreifachen viscoelastischen Rahmens (vorbehandelte Gummibänder). Diese Gummirahmen haben weiterhin den Vorteil, daß sie die Klebefugen elastischer machen und somit Schlagdelaminationen vorbeugen. Die Schaufeln der Raceboards sind ganz aus Gummi und mit einem Rundum-Stoßschutz aus PU versehen. Er weist bei geringerem Gewicht neben seiner Elastizität bei Schlägen auch viel bessere Torsions- und Schwingungswerte auf als ein Aluminium-Noseschutz.

Die Lebensdauer eines Snowboards läßt sich -gute Pflege vorausgesetzt- an den Rückstelleigenschaften und dem Vorspannungsverlust messen. Ein geringer Vorspannungsverlust gleich zu Anfang (erste Woche des Gebrauchs) läßt sich bei keiner Bauart umgehen. Dann jedoch sollte sich sehr lange nichts verändern. Mit der Response ist es dasselbe. Da alle Skifirmen mit einer durchschnittlichen Fahrzeit (während der Garantie bei Ski und Snowboard) von nicht mehr als zwei Wochen!! ausgehen, sind deren Produkte so ausgelegt, daß gleich am ersten maximaler Fahrspaß gefragt ist, und später das Produkt möglichst Spannung verlieren soll, um den Kunden wieder für ein neues Produkt zu interessieren. POGO-Snowboards hingegen sind so eingestellt, daß sie Ihre optimale Vorspannung und Response erst nach dieser Einfahr-Phase erreichen, diese dann aber sehr lange beibehalten. D.h., die Boards sind anfangs geringfügig bockiger und schwerer durchzudrücken. Ist der "POGO-Gaul" einmal zugeritten, hat man sehr lange Freude mit ihm. Das Geheimnis der langen Lebensdauer (auch darauf wirkt sich das Kevlar maßgeblich aus) liegt jedoch nicht nur in den Zutaten, sondern auch an der Tatsache, daß wir uns für den Bau einfach mehr Zeit nehmen als die "Legebatterie-Snowboardfirmen". Das Aushärten der Harze ist ein chemischer Prozeß (meist Polymerisation). Dabei entstehen Molekülketten, die eine dreidimensionale Matrix bilden, die das Gewebe versteifen. Je länger und verflochtener diese Ketten sind, desto fester ist der Zusammenhalt. Dabei gibt es eine optimale Temperatur, bei der sich diese Ketten am weitesten verflechten. Sie ist ca.20-30°C unterhalb der Temperatur, bei der das Harz am schnellsten aushärtet.
Viele Großserienhersteller wollen möglichst kurze Preßzeiten (12-15 Minuten), um hohe Stückzahlen fahren zu können, also werden die Boards bei möglichst hohen, gerade noch vertretbaren Temperaturen (über 100°C) gepreßt, damit sie möglichst schnell aushärten. Dann werden sie per Wasserkühlung auf Raumtemperatur heruntergeschockt, damit sie gleich ausgeformt werden können. Die Folge sind kürzere Ketten in der Matrix.
Bei POGO liegen die Preßzeiten bei 30 Minuten. Die Preßtemperatur mit ca.80°C bildet die längsten Ketten. In weiteren 30 Minuten kühlen die Boards langsam -stets unter Druck- auf Raumtemperatur ab. Hierbei geht die Kettenbildung weiter. Eine derart ausgehärtete Matrix hat einen deutlich festeren Verbund, was eine höhere Lebensdauer durch weniger Vorspannungs- und Flexverlust zur Folge hat. Dies ist aber auch schon oft von Händlern gerügt worden, mit Aussagen wie: Eure Boards halten viel zu lange, und wenn Sie endlich mal durch Gewalteinwirkung kaputt gehen, dann repariert Ihr sie auch noch kostenlos!


Kurze Bearbeitungszeiten, geringer Fertigungsaufwand und idiotensichere Bauweisen sind sicher nicht unsere Maximen. Das fängt schon bei den Shapes der Boards an. Während sich viele Firmen bei der Taillierungsfindung auf Radienschablonen bzw.CAD-Radieneingaben verlassen, versuchen wir mit handgeshapten Boardschablonen funktionsbezogen das Beste aus der Taillierung zu holen. Hierbei kann man viel falschmachen. Wir haben schon manchen Prototyp umgehend auf den Monte Kaolino geschickt! Eine radiale Taillierung ist idiotensicher. Sie funktioniert auf jeden Fall und kann für manche Zwecke und für bestimmte Fahrtechniken sogar das Beste sein. Eine geshapte Taillierung kann die Fahrweise jedoch entschieden verändern. Schwungeinleitung, Eisgriff und Kurvenbeschleunigung können auf einmal ganz andere Dimensionen annehmen. Oft muß man sich auf solche Boards erst einmal eine Weile einfahren bevor man diese Dimension erkennt. Diese Art der Modellkonzeption setzt voraus, daß wir viel auf die Pisten zum testen gehen, und eine sehr flexible Fertigung besitzten, da wir für jeden Prototyp eine Preßform und eine Frässchablone bauen müssen. Steht der Shape eines Modells erst einmal, so erreichen wir mit Detailverbesserungen über Jahre hinweg einen ausgereiften Shape. Ein POGO-Shape wird also irgendwann geboren und wächst über Jahre zu einem intelligenten, an seine Umwelt angepaßten "Zusammenhalt von Molekülen". Ein auf diese Weise entstandenes Board verkörpert all die Erfahrung, die Lebenslust und den Idealismus den ihm seine Erzeuger in die Wiege gelegt haben.



NACHWORT

Die Produktion und der Gebrauch von Snowboards stellen eine Belastung für die Umwelt dar. Da hilft kein Schönreden. Wir versuchen wo immer wir die Möglichkeit haben, diese Belastungen so gering wie möglich zu halten. Wir hoffen, daß die Besitzer unserer Produkte durch deren Benutzung der Natur näherkommen, sie verstehen, und respektieren und alles tun, den Schaden so gering als möglich zu halten.

Wenn Ihr von den Bergen kommt, nehmt nichts mit außer Euren Erinnerungen und hinterlaßt nichts, als Eure Spuren im Schnee.

Währenddessen werden wir unser möglichstes tun, das Snowboard zu erfinden, das keine Spuren hinterläßt!